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自主改善,分享成果,共同进步

发布时间:2016-05-04

自主改善,分享成果,共同进

4月20日,公司第一季度精益制造改善项目成果发布会在培训中心隆重召开。公司精益制造委员会成员、各部门负责人及改善领导推进小组成员90余人参加发布会。

会上,装一车间、装二车间、壳体车间、齿轮车间、铸造分厂、质量管理部、制造部等项目负责人先后发布了典型精益制造成果。

其中壳体车间通过一系列的自主改善活动,生产线在制金额降低7.4%,周转距离缩短7.5米,人员减少1名,设备减少5台,厂房面积节约102平方米,劳动生产率提高24.7%

铸造分厂通过对产品一次开箱合格率进行改善,实现了设定的目标值,全年可增加效益43.2万元,建立标准化作业和工作质量考评标准,并进行目视化管理,使基层班组管理规范化、标准化。

制造部承担的5S改善项目,改善前与改善后形成了鲜明对比,通过一系列管理办法及目视化标准的制定,使生产现场得到明显的改变,同时也提高了工作效率。

质量管理部通过质量文化建设(质量墙)活动的开展,组织各部门培训了因果图、排列图、P图、趋势图、5W分析法等质量工具,并在实际工作中运用,梳理了解决问题的思路,提高了全员质量意识和参与质量管理工作的积极性、主动性。

齿轮车间通过对快速换产项目改善,完善换产标准作业,制定快速换产作业指导书,产品换产时间降低53%,车间在制降低22% ,设备OEE提升5%,完善了车间一个流必要因素,减少因换型制造的废品,及时有效的解决因产品频繁换型造成不必要时间的浪费。

装二车间通过实施齿轮配送,实现了高效作业,通过对货物的定置管理,节约托盘200余件,实现领料单据零件排列与货物摆放位置对应,每天节约配送时间151分钟,制定分拣配送流程,实现目视流程化,标准化作业 ,实现按计划,按时间节点配送到指定工位,节约厂房面积74平方米,减少人员2名,实现装配车间管理模式的创新。    

公司领导就现阶段精益生产推行工作提出具体要求。一是保持激情。精益制造是一个永无止境的精益求精的过程,各级管理者要重视精益制造工作,要永远保持推行精益制造激情,要以每季度的改善成果发布和经验交流会为平台,在公司全员中进行宣贯、总结和推广。二是转变观念。要将原来的要资源转变为通过精益制造出效益。三是立即行动。以消除浪费为突破口,从5S、流程改善、产能提升和标杆线建设上改善,将改善工作落地,画出价值流程图,形成企业实实在在的效益。针对生产经营目标去改善和提高。提高改善活动,推动精益生产管理工作的开展,促进公司各项管理水平的提升。

通过综合评比,壳体车间、铸造分厂的改善成果各获得车间、部门一等奖, 本次成果发布会直一步激发了各部门人员开展精益制造工作的热情,极大的鼓舞了士气,将再次掀起消除浪费、主动改善的活动高潮。